مزایای ساخت قطعات به روش پرینت سه بعدی

  • -
FDM2

مزایای ساخت قطعات به روش پرینت سه بعدی

با گسترش دستگاه های پرینتر سه بعدی در صنعت و جایگزینی آن با برخی روش های سنتی تولید به برخی مزایای تولید قطعات به این روش اشاره خواهد شد.پرینت سه بعدی روشی است که بر خلاف غالب روش های تولید و نمونه سازی صنعتی پیشین به صورت لایه گذاری و افزایشی اقدام به تولید قطعه می نماید.در این حالت مواد موجود که شامل انواع رزین و پلاستیک ها می باشد به صورت لایه لایه بر  روی هم چسبیده و شکل نهایی محصول را ایجاد می کنند.به دلیل لایه لایه بودن روش ساخت امکان تولید قطعات با هر نوع زاویه و شیب منفی امکان پذیر بوده و مهم نیست که قطعه از کدام سمت شروع به ساخت و تولید شود.بر خلاف روش پرینت سه بعدی در روش تراش سی ان سی بسیار مهم است که قطعه از کدام سمت تراشیده شده و برای تراش قطعات پیچیده باید حتما از دستگاه تراش پنج محور استفاده نمود تا قسمت های زیر قطعه نیز در یک مرحله تراشیده شده و قطعه نهایی بدست آید.از دیگر مزایای روش پرینت سه بعدی امکان تولید قطعات تو خالی یا دارای قسمت هایی خالی در داخل حجم اصلی بدون نیاز به ایجاد درز در پوسته بیرونی می باشد.در زمان تراش سی ان سی قطعات برای ایجاد قسمتی خالی داخل حجم اصلی می بایست قطعه از وسط دو نیم شده و پس از تراش قسمت داخلی دو قطعه تراشیده شده مجددا به هم چسبیده،پیچ یا جوش داده شوند.این مزیت روش پرینت سه بعدی باعث می شود تا محدودیتی جهت نمونه سازی قطعات مختلف وجود نداشته و در عین حال می توان هنگام پرینت قطعات با متوقف کردن پروسه پرینت قطعات دیگری از جنس فلز و غیره را در داخل قطعه در حال پرینت سه بعدی جاسازی نموده و سپس مجددا دستگاه را راه اندازی نمود.از دیگر مزیت های روش پرینت سه بعدی می توان به ضایعات بسیار ناچیز مواد اشاره نمود.در این روش مواد مذاب پلیمر یا رزین تنها به میزان مورد نیاز در قطعه مصرف شده و همانند روش تراش سی ان سی نیاز به تهیه یک بلاک مستطیل شکل کامل برای ساخت قطعه وجود ندارد.از دیگر ویژگی های ساخت نمونه های صنعتی به روش پرینت سه بعدی می توان به عدم نیاز کارفرما به تهیه و ارسال متریال جهت عملیات ساخت اشاره نمود و تمام پروسه تهیه مواد و عملیات تهیه فایل های GCODE برای شروع پروسه ساخت نمونه بر عهده شرکت خدمات دهنده می باشد.از دیگر ویژگی های روش نمونه سازی سریع به روش چاپ سه بعدی را می توان به کیفیت سطح بالا نسبت به روش تراش عنوان نمود.در پروسه ساخت نمونه های پرینت سه بعدی پایین ترین کیفیت ساخت در حدود ضخامت 0.4 میلیمتر می باشد و تا دقت 0.02 میلیمتر یا 20 میکرون نیز قابل افزایش است.این کیفیت سطح باعث می شود که در غالب موارد کیفیت سطح نهایی قطعه بسیار بالا بوده و با یک پرداخت ساده و رنگ آمیزی مناسب قطعه ای بسیار تمیز و قابل نمایش برای مصارف صنعتی و تجاری تهیه شود.

تصویر روش لایه گذاری دستگاه های پرینت سه بعدی FDM :

FDM2

مصرف انرژی پایینتر دستگاه های پرینتر سه بعدی را می توان یکی دیگر از موارد بسیار مهم در پروسه نمونه سازی برشمرد.مصرف انرژی دستگاه های پرینتر سه بعدی صنتعتی به طور متوسط یک سوم دستگاه های تراش سی ان سی نیاز به انرژی برای تولید نمونه ای مشابه خواهند داشت.یکی از مزیت های دیگر تکنولوژی پرینت سه بعدی را می توان به امنیت بیشتر این روش جهت تولید نمونه در کارگاه های اشاره نمود.در روش تراش سی ان سی قطعات دائما به اطراف پرت شده و بسیار پر خطر می باشد.همچنین صدای تولید شده در هنگام پروسه پرینت سه بعدی بسیار کمتر است.در عین حال مواردی وجود دارد که باعث می شود روش تراش سی ان سی برای تهیه برخی از نمونه های صنعتی همچنان کاربرد داشته و به صرفه باشد که از جمله آنها می توان به عدم امکان پرینت سه بعدی قطعات بسیار بزرگ اشاره نمود.در روش پرینت سه بعدی ساخت قطعات با ابعاد تقریبی بیش از یک متر از لحاظ هزینه تولید غیر معقول بوده و امکان ساخت قطعه مشابه به روش تراش سی ان سی با هزینه کمتر بسیار بیشتر است.

تصویر تراش قطعه فلزی به روش سی ان سی:

Metal CNC machining

از دیگر موارد قابل اشاره می توان به هزینه پایین نمونه سازی نمونه های فلزی به روش تراش سی ان سی اشاره نمود.در حال حاضر دستگاه های پرینت صنعتی که قابلیت ساخت قطعات پرینت شده از جنس فلز را دارا باشند موجود بوده ولی از لحاظ جامعیت در صنعت و هزینه های تولید بسیار پرهزینه و غیر قابل رقابت با روش تراش سی ان سی می باشد.